模鍛件有不少封閉的斷面，兩肋間距離短，肋較薄，兩肋間距和腹板問厚度大，并且不少部位表面是非加工成的。因為模鍛件肋薄很多，在生產中經常在薄肋和腹板相交處、肋和緣條連接處產生折疊問題。

模鍛件上折疊破壞其連續性，由于它使斷面部分變弱，或在使用時出現應力集中而發生疲勞裂紋，很大程度上減小鍛件承載能力，而肋一般都用來給予剛性或為別的零件提供安裝或者鏈接面。

所以要防止折疊缺陷，從根源上解決軸類鍛件的折疊問題。在摔模的臺階處，在小直徑型圓弧切向設置兩條切線和大直徑型圓角相切。這樣部分消除存在于模塊接觸部位臺階，減慢形狀上改變。

當模塊合攏時在圓角處產生一個容納剩下金屬的空腔，不是原來的臺階縫隙，鍛打時剩下金屬分流到這個部位時，不產生飛邊，而產生一個棱形塊，在鍛件旋轉鍛造時，這部分剩下金屬因為是棱形由于其厚度后所以不是先彎曲再折疊，而是經過鍛粗和鍛平然后融進鍛件內部，成為一個整體。

 這樣就不會發生折疊缺陷，由實驗可知，一般在溫度與打擊力度合適的時候，該種材料彎曲后，彎曲角超過120，彎曲半徑超過8mm時，坯料一般不出現褶皺。

綜合分析該鍛件放置與用料，把彎曲角由110。改為115，彎曲的內半徑由5mm改成10mm，從而降低彎曲褶皺發生可能性，消除褶皺發展成折疊隱患。

還有，彎曲模具設計時，彎曲槽設計很重要，棒材彎曲以后，變形區會出現橢圓狀變形，應注意折彎后截面是否發生凹陷，如果有，要及時調整彎曲槽設計，加大傾斜角尺寸，從135加到150。

 通過對鍛件折疊發生的原因分析，進而對鍛件毛料改進和模具尺寸更改，使鍛件尺寸良好，鍛件表面和低倍組織都沒有出現折疊，鍛件力學性能都符合標準要求，其質量穩定，像臺階軸，工裝改進設計已經在生產中用到全部摔模設計，基本解決了臺階軸折疊缺陷問題，彎曲鍛件折疊缺陷，重要的是鍛造工藝與模具設計必須合理、恰當。

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